切削不锈钢时怎样选择切削用量？

切削用量对加工不锈钢时的加工硬化、切削力、切削热等有很大影响，特别是对刀具耐用度的影响较大。选择的切削用量合理与否，将直接影响切削效果。

切削速度Vc：加工不锈钢时切削速度稍微提高一点，切削温度就会高出许多，刀具磨损加剧，耐用度则大幅度下降。
为了保证合理的刀具耐用度，就要降低切削速度，一般按车削普通碳钢的40%～60%选取。镗孔和切断时，由于刀具刚性、散热条件、冷却润滑效果及排屑情况都比车外圆差，切削速度还要适当降低。

不同种类的不锈钢的切削加工性各不相同，切削速度也需相应调整。一般1Cr18Ni9Ti等奥氏体不锈钢的切削速度校正系数Kv为1.0，硬度在HRC28以下的2cr13等马氏体不锈钢的Kv为1.3～1.5，硬度为HRC28～35的2Cr13等马氏体不锈钢的Kv为0.9～1.1，硬度在HRC35以上的2Cr13等马氏体不锈钢的Kv为0.7～0.8，耐浓硝酸不锈钢的Kv为0.6～0.7。

切削深度ap：粗加工时余量较大，应选用较大的切深，可减少走刀次数，同时可避免刀尖与毛坯表皮接触，减轻刀具磨损。但加大切深应注意不要因切削力过大而引起振动，可选ap=2～5 mm。精加工时可选较小的切削深度，还要避开硬化层，一般采用ap=0.2～0.5 mm。

进给量f：进给量的增大不仅受到机床动力的限制，而且切削残留高度和积屑瘤高度都随进给量的增加而加大，因此进给量不能过大。为提高加工表面质量，精加工时应采用较小的进给量。同时，应注意f不得小于0.1 mm/r，避免微量进给，以免在加工硬化区进行切削，并且应注意切削刃不要在切削表面停留。

加工不锈钢的切削用量见表6和表7。

表6 车螺纹和钻、扩、铰孔时的切削用量

工序名称	切削速度Vc (m/min)	进给量f (mm/r)	切削深度ap (mm)
车螺纹	20～50	-	0.1～1
钻孔	12～20	0.1～0.25	≤17.5
扩孔	8～18	0.1～0.4	0.1～1
铰孔	2.5～5	0.1～0.2	0.1～0.2
注：刀具材料为高速钢

表7 不锈钢的常用切削用量

工件 直径范围 (mm)	车外圆				镗孔		切断
	粗加工		精加工
	主轴转速n (m/min)	进给量f (mm/r)	主轴转速n (m/min)	进给量f (mm/r)	主轴转速n (m/min)	进给量f (mm/r)	主轴转速n (m/min)	进给量f (mm/r)
≤10	1200～955	0.19～0.60	1200～955	0.10～0.20	1200～675	0.07～0.30	1200～955	手动
＞10～20	955～765		955～765		955～600		955～765
＞20～40	765～480	0.27～0.81	765～480	0.10～0.30	765～480	0.10～0.50	765～600	0.10～0.25
＞40～60	480～380		600～380		480～380		610～480
＞60～80	380～305		480～305		380～230		180～305
＞80～100	305～230		380～230		305～185		380～230	0.08～0.20
＞100～150	230～150		305～185		230～150		305～150
＞150～200	185～120		230～150		185～120		150以下
注： 工件材料：1Cr18Ni9Ti；刀具材料：YG8。 表中较小的直径选用较高的主轴转速，较大的直径选用较低的转速。 当工件材料和刀具材料不同时，主轴转速应根据具体情况作适当校正。