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重庆不锈钢加工之钻孔加工

发布者: 发布时间:2015/3/19 11:03:00 阅读:次 【字体:
      一般情况下,重庆不锈钢加工切削速度以12~15m/min较为合适。在采用W18Cr4V普通高速钢钻头钻孔时,切削力及切削温度均集中在钻尖上,为进步钻头切削部位的耐费用,可以适当增大顶角角度,顶角一般选135°~140°,顶角增大也将使外缘前角减小,钻屑变窄,以利于排屑。因为不锈钢材料弹性模量较小,切屑层下的金属弹性恢复大,加之加工过程中加工硬化严峻,后角太小会加快钻头后刀面的磨损,而且增加了切削温度,降低钻头的寿命。为使钻屑变窄,利于排屑,还需要在钻头两个后刀面上开交错分布的分屑槽。 9 l2 }+ B5 P6 r/ G9 W: X8 m在钻孔加工时,因为不锈钢材料导热机能差,弹性模量小,孔加工起来也比较难题。而采用常用的W18Cr4V普通尺度高速钢钻头钻孔时,因为存在顶角较小、切屑太宽而不能及时排出孔外、切削液不能及时冷却钻头等缺点,再加上不锈钢材料导热性差,造成集中在刀刃上的切削温度升高,轻易导致两个后刀面和主刃烧伤及崩刃,使钻头的使用寿命降低。
      加大顶角后,钻头的横刃变宽,造成切削阻力增大,因而必需对钻头横刃进行修磨,修磨后横刃的斜角为47°~55°,横刃前角为3°~5°,修磨横刃时,应将切削刃与圆柱面转角处修磨成圆角,以增加横刃强度。因此须适当加大后角,但后角太大,将使钻头的主刃变得单薄,减小了主刃的刚性,所以后角应以12°~15°为宜。进给量对刀具寿命影响较小,但进给量选择太小将会使刀具在硬化层内切削,加剧磨损;而进给量假如太大,又会使表面粗拙度变差。 
      钻削时,切削用量的选择应从降低切削温度的基本点出发,由于高速切削将会使切削温度升高,而高的切削温度将加剧刀具磨损,因而切削用量中最重要的是选择切削速度。钻削上述材料时,钻头一般应选用W6Mo5Cr4V2Al、W2Mo9Cr4Co8等材质的钻头,这些材质钻头缺点是价格比较昂贵,而且难以采购。综合上述两个因素,进给量选择为0.32~0.50mm/r为宜。解决此类材料的孔加工挫折,主要是选用合适的刀具材料,确定公道的刀具的几何参数以及刀具的切削用量。
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